铸造模具的表面处理加工技术
真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术，它所具备的特点，恰是模具制造中所迫切需要的，好比防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气，氢脆，从而进步材料(零件)的塑性、韧性和疲惫强度真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素，决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等铸造模具真空热处理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空来回火为保持工件(如模具)真空加暖的优良特性，冷却剂和意气消沉却工艺的选择及制定非常重要，模具淬火过程主要采用油意气消沉和气冷。
低压铸造 的优点表现在以下几个方面：
1、液体金属充型比较平稳；
2、铸件成形性好，有利于形成轮廓清晰、表面光洁的铸件，对于大型薄壁铸件的成形 为有利；
3、铸件组织致密，机械；
4、提高了金属液的工艺收得率，一般情况下不需要冒口，使金属液的收得率提高，收得率一般可达90％。
此外，劳动条件好；设备简单，易实现机械化和自动化，也是低压铸造的突出优点。
铸造模具精加工技术
由于压铸件的生产发展很快，压铸压型在铸造模具中的比重越来越大，而且发展也较快。一些中小模具厂采取的是一条龙作业方式，从设计到编程直到加工出产品甚至售后服务均由一人或几个人完成，生产传递环节少，出现问题易察觉，因而成本低、质量好、周期短很多规模较大的模具厂也多在生产压铸压型，但大型压铸压型制造厂并不多，须藉模具以满足下游市场的产品制造，因此属强/准入超品。
铸造模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行 后组装过程。
在铸造模具设计上，很多模具厂家都采用标准化组合设计，因而设计周期短，而我们目前全部产品都是从开头设计，包括每个环节。铸造模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或 终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本，使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。铸件模样、起模斜度、应对照JB/T5105—91，材质：木材：GB1531和GB1532中GB4817.1和GB4817.2规定，钳工加应对照钳工加工通用工艺守则(JB/Z307.13—88)。
铸造模具是通过液压缸驱动压射头将金属液高速压入模具型腔中，由于是用油压，压力较高，故俗称铸造模具工艺。
铸造模具分类方法很多，过去常使用的有：按铸造模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件铸造模具、电机铸造模具等,采用以使用铸造模具进行成形加工的工艺性质和使用对象为主的综合分类方法，将铸造模具分为十大类，又可根据铸造模具结构、材料、使用功能以及制模方法等分为若干小类或品种。
用传统的砂型锻造出产的铸件精度低、制模周期长，铸件表面质量 无法达到滚塑模的要求，铸后还需人工打磨抛光。在加工方面，数控机床的广泛使用不仅了铸铝模具零件的加工精度和质量，而且以高切削速度、高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术，比传统的切削加工效率提高几倍甚至十几倍。因此，出产滚塑用铸铝模就采用锻造方法，同时引入制模技术，缩短模具的制造周期。目前发展比较成熟的造型方法有激光造型法SLA、薄板层积法LOM、熔丝沉积法FDM和选择性激光烧结法SLS等。
铸造模具是指为了获得零件的结构外形，预先用其他轻易成型的材料做成零件的结构外形，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具外形结构 一样的零件了。也可以用在造型机上，可以用在任何的模具机械上面。
零件的各项技术要求一方面影响零件的工作性能，另一方面又直接关系到制造过程的经济性和可行性。一般来说，在加工过程中，随着加工表面精度提高之后，有必然会同时较细的表面粗糙度，但随着表面粗糙度值得降低，加工费用又要增加。因此，操作者在决定精度时， 先要零件性能要求，同时也要考虑工艺条件及零件的制造成本等诸多因素。为了铸造模具的制造质量和精度要求，在模具零件加工时，应力争满足零件图样上的如下的技术要求：
1.零件加工形状精度。
2.其他要求。
3.零件各加工表面之间的相互位置精度。
4.零件加工表面尺寸精度。
5.零件的硬度及热处理要求。
6.零件表面粗糙度。