单缸柴油机水套芯热芯盒的工装设计
缸盖水套芯结构虽然复杂，但砂芯尺寸小，所以一直在28612射芯机上制芯，原制芯工艺是分成两半制芯，下芯时靠两只定位块组装在一起。由于射出的砂芯容易变形，浇出的铸件水腔里有披缝，影响了水腔的光洁度，于是考虑整体砂芯的设计。
根据砂芯实样，由于进气道上面的砂层比较薄，去掉这部分的砂对缸盖水容积影响相对来说 小，这样，水套芯砂芯结构。其热芯盒设计则考虑进气口朝下、排气口朝上、左右顶芯的射芯方式。这样设计进气芯一边可以顺利起模，而排气镶块一分为二，座圈孔处的镶块在动芯盒上，顺拔模，不阻碍砂芯起模，而排气口处的镶块在顶芯前 先拿掉，否则难以起芯。
如果排气口的镶块做成活块，让操作工手工起模，会有两个不利：一是射头与工作台之间的位置限制，即使在顶升缸允许的范围内，增加了立柱的高度100m，手工还是难以操作。二是镶块被砂层所包围，覆膜砂固化后与芯盒及镶块的附着力强，用力不均会破坏砂芯。所以 好是利用气缸控制抽块，就可以克服上述不足。
由于在射砂板上增加了气缸缸体，与射头装配后，减少了射砂头的面积，而水套芯砂芯结构比较复杂，如果射制砂芯时覆膜砂的流动不畅，就很难砂芯被射足。所以在设计的气缸上方增加了导砂块，角度1200。
排气道上、下的砂层较薄，动芯盒、定芯盒里有加热管，射砂后固化应该不成问题，为了简便起见，排气抽块不安装加热管。
操作工序是：左右芯盒合模一手动控制射砂板上的小气缸使排气抽块合模到位一射砂一全部固化后一手动控制射砂板上的小气缸使排气抽块抽出一左右开模一动芯盒顶芯一取芯。
在初次试模中，合模时排气抽块能顺利到位，但砂芯固化后，气缸不能使排气抽块顺利起模，需人工敲打。主要原因是一模两只砂芯，有两只排气抽块，木身的重量加上固化后砂的附着力，气缸力量不够。
受射头尺寸的限制，气缸直径不能放大，只能在抽块上想办法。
气道镶块的制作是这样的：由三座标测量仪测出气道实样，并转化成数字化文件，然后在计算机设计软件中，将测量的数据转化成数字化模型，这样就可以进行模具的设计、数控加工，而气道镶块则是在气道模型的基础上加上壁厚5m，再进行分型而成。
从三维图形中看出，排气镶块上没拔模斜度，局部倒拔模。于是在铸件壁厚5.5m的情况下，适当增加拔模斜度，同时射砂口也增加。斜度，并且修光模具。 关键的是 气缸的密封情况良好。 次试模时，排气镶块 可以由气缸来控制合模和抽模，现在己经正常生产，使用情况良好。
利用气缸来控制抽块，一方面能使镶块合模准确到位，另一方面也减少了镶块的磨损，了砂芯的尺寸，生产。