铸造模具根据浇注系统制的不同分类有哪些？
铸造模具在工作中，除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外，其表面性能对铸造模具的工作性能，和使用寿命至关重要。这些表面性能指：防止腐蚀性能、蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等。这些性能的改进，单依赖基体材料的改进和提升是尤其有限的，也是不经济的，而通过表面处理技术，往往可以收到事半功倍的效果，这也正是表面处理技术发展的原因。铸造模具的表面处理技术，是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理的方式上，又可分为：化学方法、物理方法物理化学方法和机械方法。虽然旨在提升铸造模具表面性能，新的处理技术不断涌现，但在模具制造中应用较多的主要的渗氮、渗碳和硬化膜沉积。渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式。各种渗氮方式中，都有若干种渗氮技术，可以适应不同钢种不同工件的要求。由于渗氮技术可形成优良性能的表面，并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺，有良好的协调，同时，渗氮温度低渗氮后不需激烈冷却，模具的变形，因此模具的表面是采用渗氮技术较早，也是应用比较普遍的。铸造模具渗碳的目的，主要是为了提升铸造模具的整体强韧性，即铸造模具的工作表面，具有高的强度和性。由此引入的技术思路是，用较低级的材料，即通过渗碳淬火，来代替较高一些级别的材料，从而降低制造成本。
铸造模具根据浇注系统制的不同如何分类？
一、热流道模具：此类模具结构与细水口大体相同，其大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，模具成本较高。热流道系统，又称热浇道系统，主要由热浇口套，热浇道板，温控电箱构成。我们常见的热流道系统有单点热浇口和多点热浇口二种形式。单点热浇口是用单一热浇口套直接把熔融塑料射入型腔，它适用单一腔单一浇口的塑料模具；多点热浇口是通过热浇道板把熔融料分枝到各分热浇口套中再进入到型腔，它适用于单腔多点入料或多腔模具。
二、大水口模具：流道及浇口在分模线上，与产品在开模时一起脱模，设计简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。
三、细水口模具：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。
铸造模具的喷砂工艺是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。它采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（石英砂、金刚砂、铁砂、玻璃砂等）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得相应的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能，因此提升了工件的耐乏性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的长时间性，也有利于涂料的流平和装饰。
在进行设计的过程中，工作人员改成要充足考虑对腔体零件的磨削、磨削和抛光的可行性。这是因为在加工期间，虽然在理论上将其的加工精度了了良好的控制，而且使其具体的收缩率与预期的结果一致。在铸造模具成型过程中，仍然不可避免的会出现相应的偏差。这样势必会影响到其的度。除了这些常用措施之外，我们还需要补充相应的定位设施，以确定定位精度准确。在铸造模具的成型过程中，还有一种工艺是拉拔成型的，这时候铸造模具加工过程对原料的二端试压，进而可以获得所需要成型的铸造模具毛坯的尺寸，这里的铸造模具拉拔工艺也有很多分类的，比如拔管，拉丝。但是铸造模具的拉拔工艺有很明显的特点就是其精度是可以做到很好，但是铸造模具表面的粗糙度也是尤其严重的，一般还要进行二次加工精修。