铸造模具设计要求与铸造模具的修理工艺
铸造模具对模具设计的有一些基本的要求：
1）模具符合铸件形状、尺寸和表面粗糙度的要求。
2）尽可能使设计标准化、通用化。
3）材质选择适当，符合技术要求。
4）选择模具与成型方法配合。
5）结构简单，便于制造，修理维护方便。
铸铁模依然是大批量铸造生产的佳选，因为它具有、抗磨、易加工、成本低、寿命长等众多优点。
钢材在之前主要用于铸模上的标准件、抗磨镶块或内衬，很少会用于制作铸造模具本体，因为碳钢使用寿命比球铁或低合金灰铁要低，合金钢价格却非常贵。
铸造模具湿砂造型法--在湿砂造型中，垂直分型与水平分型两种加以比较，对于大批量生产中、小型，灰铁件或球铁件的铸造工厂，重直分型造型都占优势，因其设备费用比较便宜、可以高速造型、所需人员少、紧实度的偏差小等优点。但采用垂直分型工艺，在浇口方案与昌口与形态上，以及在用复杂的芯子、过滤片、冷铁、套管、舂入芯等方面都受到限制。
在铸造模具生产过程中，技术检验是非常重要的。铸造模具制造一般属于单件生产，并且材料昂贵，为避免浪费、降低成本，提高单个零件的质量及部件装配质量，市场经济，价格问题很敏感。
射芯机操作规程：
1、射芯机工作中还遵守：在射芯机开动后，一个循环未完成时，不许中途调整电器，以免发生误动作，造成设备人身事故；射芯机的每一个循环后，用喷咀芯盒上残存的砂子，并喷涂分型剂；在未切断电源和所气源前，不准将手伸入芯盒和夹紧器之间的空隙处，或把手放在导轨上，以免发生人身事故。一般不准空射，如空射，要把压缩空气伐门关小；如果用手操作，不准同时操作两个电器开关。
2、射芯机工作后还遵守：操纵各个电器开关，使射芯机各机构恢复到原始位置，然后切断电源和气源；折下射砂头，清理积砂和粘砂；排气塞内的粘砂；取下射砂筒，缝隙中的粘砂，用石蜡涂擦内壁，但不要将缝隙堵塞；闸板上的积砂，并在闸板上涂石墨粉，以减少磨擦；导轨和导杆上的积灰和积砂，并涂上一层润滑油。
3、射芯机应遵守铸造设备通用操作规程。
4、射芯机工作前还遵守：检查射芯机上行程开关和碰块；接通射芯机电源，打开压缩空气伐门，先用手动方法，对各机构逐进行点动试车，然后用自动方法，进行一个循环试车，确认正常后，方可进行生产。
铸造模具的修理工艺主要有：焊、镶、粘、镀等，其中焊、镶技术为常用，但对于大面积加工尺寸超差和使用磨损，由于超差尺寸通常在1mm以下，焊、镶、粘等修理技术基本上无法满足质量上的要求，只有采取表面镀覆技术，在模具的表面镀上一层金属涂层，以恢复铸造模具的原有尺寸。
1、粘贴
粘贴用于铸造模具工作表面局部磨损的修理，也是为防擦砂而增大合箱间隙的一项技术措施。粘贴用1～3mm厚的钢板或铜片，采用铆接方法粘贴于模具上。
2、镀复
铸造模具的镀覆主要分为电镀、化学镀、电刷镀、电喷涂等工艺方法，本节中介绍近年来发展较为的电刷镀工艺。
3、焊补
焊补一般用于铸造模具的小面积修理，或者应急修理的场台，常用电弧焊、氩瓶焊，采用镍基焊条或铜焊条。
焊补作业顺序为；样板制作——焊补操作——手工或机床加工修正——样板或划线检查——完成。
4、镶块
壤块多用于铸造模具较大面积形状改的修理，镶块可采用钢、铁材质，因此使用寿命不低于模具本体。
镶块作业顺序为：
修理区划线——(镶块加工——安装孔加工)——本体与镶块装配——机床加工——手工修整——检查——完成。