造成铸造模具损坏的原因
1、充型金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
2、模温模具在生产前应预热到 的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在 的范围内。
3、生产过程在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳 时，模具表面产生裂纹。
4、开模在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
铸造模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行 后组装过程。铸件模样、起模斜度、应对照JB/T5105—91，材质：木材：GB1531和GB1532中GB4817。1和GB4817。2规定，钳工加应对照钳工加工通用工艺守则(JB/Z307。13—88)。在铸造模具设计上，很多模具厂家都采用标准化组合设计，因而设计周期短，而我们目前全部产品都是从开头设计，包括每个环节。铸造模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或 终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本，使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。
铸造模具企业为了缩短制模周期、提高市场竞争力，采用高速切削加工技术越来越多。HSM一般主要用于大、中型铸造模具加工，如汽车覆盖件铸造模具、压铸模、大型塑料铸造模具等曲面加工，其曲面加工精度可达0。01mm。在生产中采用数控高速铣削技术，可缩短制模时间。经高速铣削精加工后的铸造模具型面，仅需略加抛光便可使用，节省了大量修磨、抛光时间。增加数控高速铣床，是铸造模具企业设备投资的之一。
铸造模具是通过液压缸驱动压射头将金属液高速压入模具型腔中，由于是用油压，压力较高，故俗称铸造模具工艺。铸造模具：是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构 一样的零件了
压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和 地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至 铸件。压铸模具：是铸造液态模锻的一种方法，一种在的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能显著的提高。
铸造模具的原理：
1)铲除工艺
依据芯盒不一样的工艺需求，有两种作业方式可挑选：①磨液体系和压缩空气体系一起发动，向喷枪一起供给磨液和压缩空气，使其在喷枪内混合后，经喷嘴向铸造模具外表高速喷发气，磨液流。因为有气，泵兼施的作业方式，使得喷出的气，磨液流具有 大压力，被载液包裹着的磨液质点动能加大，有用提高了芯盒的铲除才能( 要适用于芯盒外表树脂结垢的铲除)。②不加压缩空气，只靠磨液泵供应磨液，经过喷嘴加快射向被铲除铸造模具。适用于定时对芯盒进行通常性铲除保护。
2)作业原理
以磨液泵和压缩空气为动力，经过喷枪将磨液高速喷发到模具外表，到达光饰铸造模具的意图。磨液是用对模具有维护效果的载液与粒度的磨料(白刚玉砂，玻璃丸等人工磨料)按配比混合而成，放置在机体下部的贮箱中。作业时磨液泵将贮箱中的磨液以压力和流量经过磨液管路输入喷枪。此刻，还有一磨液旁路经设备在其间的拌和喷嘴高速喷出，从而使贮箱中的磨料和载液拌和均匀;别的压缩空气由外接气源经过(溢)减压阀，电磁阀进入喷枪。喷枪是直接履行液体喷吵作业的 要部件。它与磨液，压缩空气管路体系相连接，设置在机体上部密闭的作业舱内。喷发出的磨液对铸造模具外表冲击磨削后，从圆盘作业台流下，经网孔板回来贮箱，如此循环便完成了对铸造模具的喷发铲除。
3)工艺办法及参数
运用液体喷砂机，压缩空气压力为0.5～0.7MPa，喷发间隔为10～120mm左右。